Schaufelzahn-Schmiedepresse (Baggerschaufelzahn-Schmiedeausrüstung)Großhandelspreis für Schaufelzähne
Schmiede- und Gussprozess von Schaufelzähnen:
Schmieden: Es wird hauptsächlich durch Extrusion bei hohen Temperaturen geformt. Es kann die Körner in den Teilen verfeinern, mit dichtem Inneren und guter Leistung. Es verursacht keine Umweltverschmutzung.
Gießen: Geschmolzenes Flüssigmetall füllt die Form zum Abkühlen. In der Mitte des Werkstücks kann es leicht zu Porosität kommen. Der Produktionsprozess verursacht erhebliche Umweltverschmutzung.
Beim Schmieden von Schaufelzähnen werden spezielle Metallrohlinge mithilfe von Schmiedemaschinen unter Druck gesetzt, bei hohen Temperaturen extrudiert, die Kristallmaterialien in Schmiedestücken verfeinert und plastisch verformt, um bestimmte mechanische Eigenschaften zu erzielen. Nach dem Schmieden kann die Metallstruktur verbessert werden, wodurch Schmiedeschaufelzähne gute mechanische Eigenschaften, höhere Verschleißfestigkeit und längere Lebensdauer aufweisen. Beim Gießen wird das Metall bei hoher Temperatur geschmolzen, Hilfsstoffe hinzugefügt, die Form eingespritzt und nach dem Erstarren das Gussstück erhalten. Das so hergestellte Gussstück weist leicht Luftlöcher und Sandlöcher auf, und seine mechanischen Eigenschaften, Verschleißfestigkeit und Lebensdauer sind geringer als die von Schmiedestücken. Großhandelspreis für Schaufelzähne
Schaufelzähne werden je nach Herstellungsverfahren in Gussschaufelzähne und Schmiedeschaufelzähne unterteilt. Die Leistung der beiden Herstellungsverfahren ist unterschiedlich. Geschmiedete Schaufelzähne sind im Allgemeinen verschleißfester, härter und haben eine doppelt so lange Lebensdauer wie gegossene Schaufelzähne. Sie sind jedoch nur 1,5-mal so teuer. Schaufelzähne sind wichtige Bestandteile von Baggern und Gabelstaplern. Geschmiedete Schaufelzähne sind heutzutage weit verbreitet. Die Schmiedeschaufelzähne werden von einer hydraulischen Schmiedepresse (Warmschmiedepresse, Warmschmiedeölpresse) durch die Matrize gepresst.
Die Schaufelzahnschmiedepresse (Baggerschaufelzahnschmiedeanlage) nutzt elektrohydraulische Proportionalsteuerung zur digitalen Steuerung von Druck, Geschwindigkeit und Hub und ermöglicht eine präzise Kontrolle der Schmiedegröße. Sie verfügt über eine schulterförmige Rahmenkonstruktion mit relativ guter Gesamtstabilität. Alle Ölzylinder sind Kolbenzylinder, und die mobile Werkbank ist beim Umbau stabil und mit einer Puffervorrichtung ausgestattet. Die Anlage eignet sich auch zum Kalt- und Warmschmieden von Metallen sowie zum Pressen von Kunststoffen. Sie kann Freischmieden, Gesenkschmieden und andere Prozesse durchführen.
Schritte des Warmschmiedeprozesses für Baggerschaufelzähne:
Schritt 1: Beim Stanzvorgang wird Präzisionsstanzen verwendet und die Stanztoleranz der Rohlingslänge beträgt ± 0,5 mm.
Schritt 2: Beim Erwärmungsprozess wird eine mittelfrequente Induktionserwärmung bei 1150 °C verwendet, um die Oberfläche des Werkstücks schnell zu erwärmen und die Bildung von Oxidschichten zu verringern.
Schritt 3: Entfernen Sie beim Stauchvorgang die Oxidhaut rund um das Stauchen des Rohlings und entfernen Sie gleichzeitig die obere und untere Oxidhaut durch Luftblasen, um die Oberflächenqualität der Schmiedestücke und die Lebensdauer der Gesenke zu verbessern und sicherzustellen, dass das Verhältnis von Rohlingslänge zu Durchmesser beim Stauchen weniger als 2,5 beträgt.
Schritt 4: Beim geschlossenen Verbundpressen bewegt sich das Obergesenk mit dem Gleitblock der Schaufelzahnschmiedepresse (Baggerschaufelzahnschmiedeanlage), um den Rohling zu verdichten, bis alle Hohlräume mit Metall gefüllt sind. Der Schaufelzahnrohling wird durch die gleitende Verbundpressung des Obergesenks in der Form geformt. Der Gleitblock der Presse fährt zurück, wirft die geformten Extrusionsteile aus und alle Extrusionsprozesse sind abgeschlossen. Großhandelspreis für Schaufelzähne
Spezifisches Schmiedeverfahren für Schaufelzähne:
Der Rundstahl wird nach dem Stanzen entsprechend der Größe auf die zum Schmieden erforderliche Temperatur erhitzt und dann horizontal in den Vorschmiedehohlraum zum Schmieden gelegt und zum erneuten Schmieden um 90° gedreht. Der Vorschmiedehohlraum ist flach und hat ein dickes und ein dünnes Ende. Das dünne Ende des vorgeschmiedeten Rohlings wird vertikal nach unten in den endgültigen Schmiedehohlraum gelegt. Der Keilstempel spaltet und drückt den Rohling nach unten. Nach vier- bis fünfmaligem Schmieden wird der Rohling zu einem Schmiederohling geformt. Anschließend wird der Schmiederohling spanend bearbeitet und wärmebehandelt. Durch Vorschmieden wird der Rohling in eine Keilform gebracht, die der Form eines Löffelzahns ähnelt. Beim endgültigen Schmieden wird die Nut an der Löffelzahnwurzel durch Spalten und Drücken der Löffelzahnwurzel mit einem Keilstempel geformt. Die Umformungswirkung ist gut, das Entformen einfach und die Verarbeitungseffizienz hoch. Zudem ist die mechanische Leistung des Löffelzahns den durch Gießen hergestellten Produkten weit überlegen. Durch die Optimierung des Vorschmiedehohlraums und des endgültigen Schmiedehohlraums ist die Bearbeitungszugabe gering und die Verarbeitungskosten niedrig. Niedriger Energieverbrauch, keine Umweltverschmutzung.
Veröffentlichungszeit: 28. November 2022
